La risposta 394 del 2021 dell’Agenzia delle Entrate riporta un parere del MISE che sostanzialmente ha aperto a una considerazione più generale.
Nello specifico veniva stabilito sostanzialmente che la dimostrazione che i 5+2 requisiti sono stati mantenuti negli anni di utilizzo dell’incentivo è a carico dell’azienda, la quale deve documentarla con adeguata e sistematica reportistica.
Vediamo di comprendere cosa significhi tutto ciò e se i requisiti siano diventati 5+2+1
In effetti la risposta dell’AdE apre uno scenario nel quale a un’azienda potrebbe essere revocato il Credito ricevuto in caso di assenza di questo “ottavo requisito”.
Vale innanzitutto la pena ricordare che né il MISE, né l’AdE hanno ancora definito nel dettaglio cosa si intenda per adeguata e sistematica reportistica.
Si aprono quindi tre questioni fondamentali:
- Cosa produrre a riprova della continuità dell’interconnessione?
- Che valore hanno gli aggettivi “adeguata” e “sistematica”
- Come rendere certo tale documento
I requisiti di base
Vi è una serie di requisiti la cui continuità di esistenza è palese:
a) Presenza di un PLC e di un’interfaccia user friendly:
Chiaro che, a meno di caso particolari, il PLC e l’interfaccia user friendly che erano presenti al momento dell’acquisto non avranno subito cambiamenti. Basterà quindi confrontare quanto riportato e adeguatamente certificato nell’analisi tecnica allegata alla perizia o all’autocertificazione per ottemperare alle richieste di adeguata reportistica.
Chiaramente se, per varie ragioni (sostituzioni per guasto, per rotture accidentali o adeguamenti voluti dal beneficiario), tali componenti fossero stati sostituiti, è bene produrre tutta la documentazione relativa alla sostituzione rilasciata da chi avrà effettuato l’intervento.
Meglio anche conservare i documenti tecnici (datasheet, brochure e similari del componente originale e del nuovo componente) in modo da poter dimostrare che la sostituzione non ha causato perdite di comunicazione e non ha inficiato l’interconnessione.
b) Rispetto delle normative sulla sicurezza:
Possono essere ripartite tra produttore del bene e utilizzatore a seconda dei casi.
Se non vi sono state modifiche, la certificazione CE sarà rimasta la stessa, al limite potrebbe essere intervenuto un nuovo documento di valutazione dei rischi per effetto dell’intervento di normative di legge successive all’interconnessione. da altre normative.
c) Presenza di telemanutenzione, teleassistenza e telecontrollo:
La legge prevede l’esistenza di almeno uno di questi requisiti.
In molti casi queste operazioni sono affidate al costruttore o al venditore del bene che può su richiesta o autonomamente (se concordato con il cliente) “entrare” da remoto nel PLC della macchina, controllare lo stato, eventualmente effettuare telemanutenzione e quindi teleassistenza.
Dimostrare questo significa mostrare il contratto di servizio da remoto stipulato al momento dell’acquisto ed eventuali interventi.
Caso differente se le operazioni sopraccitate sono effettuate da remoto ma direttamente dalla Società beneficiaria.
In questo caso sarebbe bene documentare le operazioni effettuate magari facendo degli screenshot o fotografie dello schermo dal quale sono state effettuate le operazioni. Non occorre documentare tutte le operazioni svolte ma solo alcune, a titolo di esempio.
Veniamo adesso alla parte più “ponderosa”.
Interconnessione e integrazione
Si intendono l’interconnessione (con invio di istruzioni da remoto) e l’integrazione automatizzata.
Per creare un’adeguata reportistica occorre far riferimento ai “Log macchina”.
L’integrazione automatizzata (di tipo informativo) prevede di avere costanti informazioni provenienti dalla macchina circa: stati, avanzamenti o in generale dei parametri di lavoro (temperature, velocità, RPM, vibrazioni, etc.).
Tali informazioni sono normalmente di due tipi:
- strettamente connesse all’ordine lavoro (per esempio il numero di pezzi, programma in esecuzione, etc.);
- connesse allo stato fisico della macchina (temperature, vibrazioni e similari).
Nel caso 1. i dati relativi all’ordine lavoro dovrebbero essere utilizzati per diventare informazioni utili al monitoraggio del processo (dichiarazione automatica di inizio e fine fase, OEE, statistical process control, …), interessanti sia sul lungo periodo, sia in tempo reale.
La conservazione e l’abbinamento di questi dati all’ordine lavoro (che sarà definito nel gestionale aziendale o in gestionali di secondo livello oppure MES o similari) permette sicuramente di dimostrare come sia avvenuta una comunicazione con la macchina e che le informazioni scambiate hanno creato del valore aggiunto.
Volendo si può arrivare ad avere un log della comunicazione che ricostruisca, con una certa frequenza di campionamento, la storia della macchina mentre eseguiva una specifica fase.
Va evidenziato come, a prescindere dalle richieste di un eventuale controllo, conoscere il comportamento di una macchina relativo a uno specifico prodotto può creare opportunità per migliorare il processo produttivo anche in modo sostanziale.
Per esempio, controllando nel dettaglio i processi, si potrebbe arrivare a definire quale il prodotto abbia bisogno di maggiore supervisione in quanto produce più frequentemente condizioni di blocco.
Altra serie di dati particolarmente utili, sono le condizioni generali della macchina come temperature e vibrazioni.
L’importanza della raccolta di queste informazioni va di pari passo con l’affinamento delle tecniche di analisi automatica per arrivare a una manutenzione “predittiva” che permette risparmi economici soprattutto riferiti alla drastica riduzione dei fermi macchina.
Sia nel caso che questa analisi venga demandata al produttore o che sia fatta dall’azienda beneficiaria stessa questi dati posso contribuire a dimostrare una adeguata e sistematica interconnessione e integrazione.
È bene ricordare come l’integrazione informativa non debba essere necessariamente legata alla produzione di “pezzi” ma può consistere anche nel monitoraggio attivo e automatizzato delle macchine per monitorare e quindi poter migliorare le performance del processo.
Anche in questo caso, un sistema di report consolidati è un valido strumento di dimostrazione.
Note a margine
Negli anni si sono susseguite molte versioni relative ai tipi e alle modalità di fruizione di Industria 4.0.
Queste variazioni portano con loro anche variazioni relative alla elongazione temporale della possibilità di essere sottoposti a verifiche.
Nel caso di Iperammortamento, la verifica può arrivare 5 anni dopo l’ultimo anno di fruizione del beneficio.
Nel caso di Credito d’imposta la verifica può arrivare dopo 8 anni dall’ultima fruizione in F24.
Si ricorda che l’obbligatorietà dell’interconnessione è estesa al solo periodo di fruizione del beneficio.
Chiaro quindi come una verifica possa arrivare ben oltre il periodo di obbligo della sussistenza dell’interconnessione.
Il contribuente, quindi, deve essere sicuro di poter accedere per tutto il periodo di sussistenza di un possibile controllo a dati archiviati nel proprio DB o in quello del portale con cui ci si interconnette o ci si interconnetteva al bene.
Se così non fosse allora dovrebbe regolarmente (ogni mese, ogni trimestre, ogni semestre, dipende dalla mole dei dati trattati) eseguire dei backup dei dati di cui abbiamo parlato finora, esportarli in un documento (es. PDF) firmarlo digitalmente, se possibile marcarlo temporalmente e auto-spedirselo via PEC.
In sintesi
Questa richiesta può sembrare come inopportuna visto che è stata palesata a 5 anni dall’inizio degli incentivi industria 4.0.
Da un punto di vista “burocratico” anche chi ha sfruttato l’agevolazione nella totale regolarità e ha acquisito il bene anni prima di questa comunicazione, a molti anni di distanza potrebbe trovarsi in difficoltà a fornire informazioni esaustive e inoppugnabili a un eventuale controllo.
Da un punto di vista strettamente tecnico e gestionale occorre pensare alle logiche primigenie di Industria 4.0.
Esse andavano e vanno nella direzione dell’utilizzo della digitalizzazione delle informazioni verso e dalle macchine per migliorare performance e quindi migliorare profitti, posizionamento sul mercato e migliorare la business continuity dell’azienda.
